Segurança no Trabalho com Máquinas e Equipamentos

Saiba mais sobre Segurança no Trabalho com Máquinas e Equipamentos

NR-12 é uma norma regulamentar emitida pelo Ministério do Trabalho e Emprego (MTE). O principal objetivo da norma é garantir inerentemente máquinas e equipamentos seguros, ao exigir informações completas sobre transporte, utilização, manutenção e eliminação. A conformidade à NR-12 é obrigatória para todas as máquinas e equipamentos novos e usados. A MCosta Engenharia fornece fabricantes, importadores e usuários finais uma avaliação criteriosa de terceira parte afim de ajudá-los a cumprir exigências da NR-12. Oferecemos uma inspeção independente de máquinas e equipamentos com serviços que incluem a avaliação de projeto, fabricação e uso, testes de segurança, testes funcionais, conformidade com normas nacionais e internacionais e documentação técnica.

Laudos, projetos e apreciação de risco de NR-12

Relatório Técnico

Apreciação de Risco Utilizada

MCOSTA ENGENHARIA aplicada as diretrizes da NBR 12100 – Princípios para Apreciação de Riscos em conjunto com a metodologia de avaliação de risco HRN (Hazard Rating Number). O processo de avaliação de risco deve ser compreendido com levantamento de informações.

As informações iniciais para apreciação de risco são informações básicas que serão levantadas para qualquer análise de risco qualitativa e quantitativa, devendo responder algumas questões básicas, tais como:

Quais são os limites das máquinas;

Quais são os requisitos para as fases de vida da máquina;
Devem ser avaliados os desenhos dos projetos ou qualquer outro meio que possa fornecer informações sobre a natureza da máquina;
Informações sobre todas as fontes de energias utilizadas para operação da máquina;
Quais são os incidentes que já ocorreram durante a operação da máquina;
Informações relacionadas à existência de possíveis danos à saúde dos operadores que trabalham ou trabalhavam com a máquina.

Todas as informações citadas acima poderão ser atualizadas conforme o andamento do processo de apreciação de risco da máquina ou equipamento em questão. Também podem ser consideradas outras informações referentes às condições perigosas proporcionadas por máquinas similares à que está sendo analisada, principalmente se tratando da ocorrência de incidentes. Podem ser utilizadas informações de bancos de dados, manuais e especificações dos fabricantes, informando caso tenha alguma incerteza com relação a essas informações. o Determinação dos limites das máquinas e equipamentos. O processo de apreciação dos riscos deve considerar as fases da vida da máquina que está sendo analisada, identificando qual é a sua correta utilização e operação, assim como quais são as possíveis consequências, caso a máquina apresente algum mau funcionamento ou esteja sendo utilizada de maneira inadequada ou diferente do propósito para qual foi projetada. Devem ser identificados os possíveis objetivos de utilização da máquina, as características das pessoas que utilizam a máquina também precisam ser avaliadas: sexo, idade, se a pessoa é destra ou canhota, se existe alguma limitação de suas habilidades físicas tais como deficiência visual, auditiva, além de estatura e força física. Outra informação relacionada às pessoas que deve ser analisada é o nível de conhecimento técnico necessário para operar a máquina ou equipamento, através de identificação dos treinamentos, experiência operacional ou habilidade.

A Identificação dos perigos

A fase relacionada à identificação dos perigos ou condições perigosas se resume na avaliação do inter-relacionamento entre pessoas e máquinas, assim como os meios em que estão inseridos e as possíveis combinações de situações e estados de um sistema que possam levar a um evento indesejável. Portanto, todos os perigos existentes nessas situações devem ser levantados, tendo como base os seguintes grupos:

Perigos mecânicos;
Perigos elétricos;
Perigos térmicos;
Perigos gerados por ruído;
Perigos gerados por vibração;
Perigos gerados por radiação;
Perigos gerados por materiais e substâncias;
Perigos gerados pela negligência a princípios ergonômicos no projeto de máquinas;
Combinação de diversos perigos.
Além da identificação dos perigos, devem ser associadas possíveis eventualidades que podem surgir com a operação das máquinas, sendo elas:

Partida ou velocidade excessiva inesperada;

Impossibilidade de parar a máquina na melhor condição possível;
Variações nas velocidades de rotação de ferramentas;
Falha no fornecimento de energia;
Falha no circuito de controle;
Erros de montagem;
Quebra durante a operação;
Quebra ou ejeção de fluídos ou objetos;
Perda de estabilidade/tombamento da máquina;
Escorregamento, tropeço e queda de pessoas;
Estimativa de riscos – Apresentação da metodologia HRN

A estimativa de riscos é a etapa que deve ser realizado um levantamento criterioso e detalhadoas informações relacionadas aos perigos identificados anteriormente, analisando quais as energias relacionadas a cada condição perigosa, de forma a determinar a probabilidade e a consequência caso essa energia venha a se materializar em forma de eventos indesejáveis. Entre as diversas técnicas existentes, o HRN (Hazard Rating Number) oferece um enfoque analítico para o método de Análise Preliminar de Risco. O HRN é um método quantitativo onde valores numéricos são indicados nos seguintes fatores: Probabilidade de Exposição (PE), Frequência da Exposição (FE), Probabilidade Máxima de Perda (MLP) e Número de Pessoas Expostas ao Risco (NP). Um valor numérico representa o valor do HRN, que deve ser calculado para cada perigo identificado na máquina utilizando a seguinte equação:

HRN = PE x FE x MLP x NP.

Os valores que devem ser utilizados na fórmula para determinar o HRN. A Probabilidade de Exposição (PE) determina qual a probabilidade de uma pessoa ficar exposta às condições perigosas existentes nas máquinas.

Avaliação de Riscos

Durante a etapa de avaliação dos riscos, deve ser analisado se o risco identificado é considerado aceitável ou não, caso seja aceitável, considera-se então que a máquina pode ser operada ou entrar em funcionamento sem nenhum tipo de controle adicional, caso não seja aceitável, será necessário determinar as medidas de controle necessárias para tornar o risco aceitável. A determinação dos novos controles ou alterações dos controles já implantados deve ser aplicada seguindo os requisitos da NR 12 do MTE, aplicando a hierarquia de controles, conforme abaixo:

Eliminação: Onde o perigo ou a condição perigosa passa a não existir mais durante a realização da atividade;
Substituição: Quando algum material ou substância é substituído por outra menos perigosa;
Controle de engenharia: Instalação de proteções mecânicas ou sistemas de instrumentação, de acordo com o estado da arte, que visa “separar” as pessoas da condição perigosa;
Sinalização/avisos ou controles administrativos: Podem ser realizados através da instalação de placas com advertências e informações sobre a correta realização da atividade, assim como elaboração de procedimentos operacionais que garantam uma operação segura.
Equipamentos de proteção individual: São os EPIs utilizados pelas pessoas que realizam a atividade e tem como principal função de proteger o trabalhador caso a energia da condição perigosa seja liberada, diminuindo assim uma possível consequência.

Hazop

HAZOP é uma ferramenta de análise de risco que visa identificar os perigos e problemas de operabilidade na instalação de um processo. É uma sigla para Hazard and Operability Studies, ou seja, Estudo de Perigo e Operabilidade. A técnica busca a realização de um estudo eficiente e completo sobre as variáveis do processo por meio de uma revisão metódica do projeto da unidade ou mesmo da fábrica como um todo.

Objetivo do HAZOP

O Estudo de Perigo e Operabilidade tem como objetivo investigar profundamente cada segmento de um processo, focando em seus pontos específicos um de cada vez. Sua finalidade é descobrir todos os possíveis desvios das condições normais de operação, identificando suas causas e consequências e propondo medidas para sanar os problemas verificados.

A ferramenta atua em duas frentes diferentes:

Problemas de segurança: perigos que oferecem risco aos operadores e/ou aos
equipamentos da instalação;
Problemas de operabilidade: embora não ofereçam perigo, podem causar perdas na
produção ou afetar a qualidade do produto ou a eficiência do processo.

Como aplicar o HAZOP

A aplicação do HAZOP deve ser realizada por uma equipe de poucos profissionais de engenharia, em torno de 8 (oito). As áreas variam conforme o momento da implementação da ferramenta, que pode ser em uma planta ainda em fase de projeto ou em uma planta já existente. São necessários diversos documentos, entre fluxogramas de engenharia, processos e balanço de materiais, memoriais descritivos, dados de projeto de válvulas de controle, instrumentos e outros equipamentos, especificações, diagramas e desenhos, ou seja, todos os detalhes relacionados ao projeto.

Etapas de aplicação do HAZOP

Para aplicar o HAZOP, é necessário usar o seguintes procedimentos:

Identificar desvios de processos e determinar as possíveis causas;
Identificar as possíveis consequências dos desvios;
Especificar os caminhos para a identificação dos desvios e as medidas para evitá-los;
Avaliar o risco de ocorrência de acidentes;
Definir recomendações práticas para a redução dos riscos;
Elaboração de relatório com as conclusões do estudo.

Metodologia de Avaliação de Riscos

A norma “NBR12100 – Princípios para apreciação de riscos”, no seu “Anexo B – Métodos para a análise de perigos e estimativa de riscos”, confirma a existência de muitos métodos que podem ser aplicados na avaliação de riscos de máquinas e equipamentos. O método HRN permite identificar os eventos perigosos existentes e quantificar os riscos relacionados, possibilitando priorizar as ações e recomendações de segurança com soluções funcionais para redução dos riscos e atendimento das necessidades legais da empresa e normas de segurança vigentes a fim de atingir os objetivos produtivos e de redução de custos com a prevenção de acidentes. A MCosta Engenharia é qualificada para aplicar qualquer um dos métodos citados, assim como a etodologia HRN (Hazard Rating Number) que é amplamente aceita por entidades reconhecidas mundialmente como a CE (European Community) e a HSE (Health and Safety Executive) do Reino Unido.

Notas Técnicas

OBRIGATORIEDADE NO ATENDIMENTO A NR 12

O relatório técnico objetiva realizar levantamentos de riscos e perigos em máquinas e equipamentos conforme rege a NR-12 e análise de atendimento à legislação de Segurança do Trabalho de acordo Lei 6.514/77 e Portaria 3.214/78 MTE, com a finalidade de identificar as oportunidades de melhorias e realizar recomendações técnicas para todas as observações levantadas. Foi introduzida a reformulação da NR 12, publicada no diário oficial da União D.O.U. em 24/12/2010 (Portaria SIT n.º 197, de 17 de dezembro de 2010), que estabelece os parâmetros mínimos e diretrizes gerais a serem observados quando se diz respeito a Máquinas e Equipamentos, bem como a obrigatoriedade de seu cumprimento por parte de todos as empresas.

Texto da norma NR 12

Parágrafo 1 – Esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, em todas as atividades econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais Normas Regulamentadoras – NR aprovadas pela Portaria n.º 3.214, de 8 de junho de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão destas, nas normas internacionais aplicáveis.

Parágrafo 3 -As disposições desta Norma referem-se a máquinas e equipamentos novos e usados, exceto nos itens em que houver menção específica quanto à sua aplicabilidade.

Parágrafo 4 – O empregador deve adotar medidas de proteção para o trabalho em máquinas equipamentos, capazes de garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores, e medidas apropriadas sempre que houver pessoas com deficiência envolvidas direta ou indiretamente no trabalho.

A NR 12 é parte integrante do conjunto mais amplo das iniciativas da empresa referente a prevenção da saúde e da preservação da integridade física dos trabalhadores referente á máquinas e equipamentos, devendo estar articulado no disposto nas demais Normas Regulamentadoras, em especial com as normas NR 10 e NR 17.